Lösungen für Hydrauliksystemlecks (häufig gestellte Fragen)

I. Die Ursache der Hydraulikleckage

(1) Mängel, die auf die Konstruktion und Herstellung zurückzuführen sind;

(2) Lockerung der Rohrverbindung durch Stöße und Vibrationen;

(3) Dynamische Dichtungen und Armaturen verschleißen gegenseitig (insbesondere Hydraulikzylinder).

(4) Hohe Öltemperatur und Unverträglichkeit bzw. Verschlechterung der Gummidichtungen und des Hydrauliköls.

2, die Steuerung des Leckagekontrollschemas des Hydrauliksystems

Im Folgenden werden in Kombination mit den oben genannten Aspekten Maßnahmen zur Leckagekontrolle besprochen.

Schema 1: Lösung für Konstruktions- und Herstellungsfehler

1. Die Auswahl externer Hydraulikkomponenten hat oft einen entscheidenden Einfluss auf die Leckage des Hydrauliksystems Dies bestimmt unser technisches Personal bei der Entwicklung neuer Produkte und der Verbesserung alter Produkte wie Zylinder, Pumpen, Ventile, Dichtungen, Hydraulikzubehör usw. im Einklang mit den Besten der Besten und nach dem Prinzip der sorgfältigen und vergleichenden Vorgehensweise.

2. Angemessene Gestaltung der Installationsfläche und der Dichtfläche: Wenn der Ventilsatz oder die Rohrleitung auf der Installationsfläche befestigt wird, sollte die Installationsfläche gerade sein und die Dichtfläche verfeinert werden, um eine zufriedenstellende anfängliche Abdichtung zu erreichen und zu verhindern, dass Dichtungen aus der Nut herausgedrückt werden und verschleißen. Die Oberflächenrauheit sollte 0,8 m und die Ebenheit 0,01 / 100 mm erreichen Die Oberfläche darf keine radialen Kratzer aufweisen und die Vorspannung der Verbindungsschrauben muss groß genug sein, um eine Oberflächenablösung zu verhindern.

3. Vermeiden Sie bei der Herstellung und beim Transport Stöße und Kratzer auf den Schlüsseloberflächen. Gleichzeitig sollte der Montage- und Debugging-Prozess streng überwacht werden, um die Montagequalität sicherzustellen.

4. Manche Hydrauliksysteme sind nicht auf die leichte Schulter zu nehmen, sie müssen beseitigt werden.

Schema 2: Reduzieren Sie Stöße und Vibrationen

Um die Leckage des Hydrauliksystems zu verringern, die durch lose Rohrverbindungen aufgrund von Stößen und Vibrationen verursacht wird, können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

①hält alle Rohre, um Stöße und Vibrationen zu absorbieren;

②Zur Reduzierung der Stöße werden stoßarme Ventile oder Akkumulatoren verwendet.

③Druckregelventile entsprechend anordnen, um alle Komponenten des Systems zu schützen;

④Minimieren Sie die Anzahl der Rohrverbindungen, Rohrverbindungen möglichst mit Schweißverbindungen;

⑤verwendet gerade Gewindeverbindungen, Dreiwegeverbindungen und Winkelstücke anstelle von konischen Rohrgewindeverbindungen;

⑥Versuchen Sie, jedes Rohr durch den Rücklaufölblock zu ersetzen.

⑦Um den maximal verwendeten Druck festzulegen und das für die Installation zu verwendende Schraubendrehmoment und Dübeldrehmoment festzulegen, um eine Erosion der Verbindungsfläche und der Dichtungen zu verhindern.

⑧Installieren Sie die Rohrverbindung richtig.

Schema 3: Reduzieren Sie den Verschleiß der beweglichen Dichtung

Die meisten beweglichen Dichtungen sind präzise konstruiert. Wenn die beweglichen Dichtungen qualifiziert sind, richtig installiert und vernünftig verwendet werden, können sie über lange Zeit relativ leckagefreie Arbeit gewährleisten Aus konstruktiver Sicht kann der Konstrukteur folgende Maßnahmen ergreifen, um die Lebensdauer der beweglichen Dichtung zu verlängern:

1. Beseitigen Sie die seitliche Belastung der Kolbenstange und der Antriebswellendichtungen.

2. Schützen Sie die Kolbenstange mit einem Staubring, einer Schutzabdeckung und einer Gummimanschette, um das Eindringen von Schleifmitteln und Staub zu verhindern.

3. Entwerfen und wählen Sie ein geeignetes Filtergerät und einen leicht zu reinigenden Öltank aus, um zu verhindern, dass sich Staub im Öl ansammelt.

4. Stellen Sie die Geschwindigkeit der Kolbenstange und der Welle so gering wie möglich ein.

Schema 4: Anforderungen an statische Dichtungen

Statische Dichtungen verhindern Flüssigkeitslecks zwischen starren, festen Oberflächen. Die Größe und Toleranz der Dichtungsnut muss angemessen ausgelegt werden, sodass die eingebaute Dichtung durch Extrusion die Mikrovertiefungen der Oberfläche ausfüllt und die Spannung in der Dichtung über den Druck der Dichtung hinaus erhöht. 

Wenn die Teilesteifigkeit oder die Schraubenvorspannkraft nicht groß genug ist, wird die Passfläche unter dem Öldruck getrennt, wodurch der Spalt entsteht oder der Spalt vergrößert wird, der von Anfang an vorhanden sein kann, weil die Dichtfläche nicht flach genug ist. 

Durch die Bewegung der Passfläche wird die statische Dichtung zu einer dynamischen Dichtung. Raue Passflächen führen zum Verschleiß der Dichtungen und variable Spalte führen zur Erosion der Dichtungskanten.

Schema 5: Kontrollieren Sie die Öltemperatur, um eine Verschlechterung der Dichtung zu verhindern

Der vorzeitige Verschleiß von Dichtungen kann verschiedene Ursachen haben, ein wichtiger Faktor ist die hohe Öltemperatur. 

Jeder Temperaturanstieg um 10 °C halbiert sich, daher sollte das effiziente Hydrauliksystem oder die Zwangskühlungsvorrichtung so ausgelegt sein, dass die optimale Öltemperatur unter 65 °C gehalten wird. Die Temperatur der Baumaschinen darf 80 °C nicht überschreiten ; 

Ein weiterer Faktor kann die Kompatibilität des verwendeten Öls sein. Typ und Material sollten gemäß der Anleitung oder den entsprechenden Handbüchern ausgewählt werden, um das Kompatibilitätsproblem zu lösen und die Lebensdauer der Dichtung zu verlängern.